Инжекционно - выдувные машины Инжекционно - выдувные машины совмещают технологии литья под давлением и выдува. Позволяют в автоматическом режиме производить пустотелые ёмкости из таких материалов как PE (полиэтилен), PP (полипропилен), PS (полистирол), PC (поликарбонат), PVC (поливинилхлорид), BAREX (синтетический материал - заменитель кожи) объемом до 1 литра для пищевой, фармацевтической и парфюмерно-косметической промышленности. Сфера применения Производство упаковки для косметической продукции Изготовление упаковки для твердых веществ Литье пластмассовых упаковок для жевательной резинки Изготовление шариковых дезодорантов Изготовление крышек для бутылок Производство упаковки для молочной продукции Литье пластиковых бутылочек для химических реагентов Изготовление упаковки для жидких веществ Производство пластиковой упаковки для глазных капель Принцип работы: Основной частью оборудования является треугольный ротационный стол с прикрепленными по торцам дорнами. Ротационный стол вращается на 360 градусов (при осуществлении очередной операции, стол поворачивается на 120 градусов, на котором последовательно выполняются следующие технологические операции: Первая позиция - Впрыск расплавленного пластика для формирования преформы. Расплав входит в пространство, образованное дорном (стержнем) и матрицей (литьевой формой), после чего происходит окончательное формирование горлышка флакона и его предварительное охлаждение. Температуры части преформы, расположенной ниже горлышка поддерживается в заданном диапазоне с помощью термостатов. Литьевая форма размыкается и происходит перемещение преформ на вторую позицию. Вторая позиция - Выдув преформы сжатым воздухом. Внутри каждого дорна имеется воздуховод с клапаном в средней или нижней части. Сжатый воздух через клапан поступает в преформу и выдувает ее по всей внутренней поверхности выдувной формы. После чего происходит охлаждение флакона. Выдувная форма размыкается и про
Инжекционно - выдувные машины
Инжекционно - выдувные машины совмещают технологии литья под давлением и выдува. Позволяют в автоматическом режиме производить пустотелые ёмкости из таких материалов как PE (полиэтилен), PP (полипропилен), PS (полистирол), PC (поликарбонат), PVC (поливинилхлорид), BAREX (синтетический материал - заменитель кожи) объемом до 1 литра для пищевой, фармацевтической и парфюмерно-косметической промышленности.
Сфера применения
- Производство упаковки для косметической продукции
- Изготовление упаковки для твердых веществ
- Литье пластмассовых упаковок для жевательной резинки
- Изготовление шариковых дезодорантов
- Изготовление крышек для бутылок
- Производство упаковки для молочной продукции
- Литье пластиковых бутылочек для химических реагентов
- Изготовление упаковки для жидких веществ
- Производство пластиковой упаковки для глазных капель
Принцип работы:
Основной частью оборудования является треугольный ротационный стол с прикрепленными по торцам дорнами. Ротационный стол вращается на 360 градусов (при осуществлении очередной операции, стол поворачивается на 120 градусов, на котором последовательно выполняются следующие технологические операции:
- Первая позиция - Впрыск расплавленного пластика для формирования преформы.
Расплав входит в пространство, образованное дорном (стержнем) и матрицей (литьевой формой), после чего происходит окончательное формирование горлышка флакона и его предварительное охлаждение. Температуры части преформы, расположенной ниже горлышка поддерживается в заданном диапазоне с помощью термостатов. Литьевая форма размыкается и происходит перемещение преформ на вторую позицию. - Вторая позиция - Выдув преформы сжатым воздухом.
Внутри каждого дорна имеется воздуховод с клапаном в средней или нижней части. Сжатый воздух через клапан поступает в преформу и выдувает ее по всей внутренней поверхности выдувной формы. После чего происходит охлаждение флакона. Выдувная форма размыкается и происходит перемещение готовых изделий на третью позицию. - Третья позиция - Извлечение готовых изделий.
Завершением технологического процесса является автоматическое извлечение изделий. Съем флаконов с дорнов происходит с помощью поворотного механизма, который устанавливает изделия на конвейер для последующей операции. Смена рабочих позиций происходит циклично, в направлении против часовой стрелки. Процессы впрыска, роздува и извлечения осуществляются одновременно, что увеличивает производительность оборудования и снижает себестоимость продукции
Особенности:
- Высокая производительность достигается благодаря производству в многогнездных формах;
- Двойная пропорциональная гидравлическая система контроля;
- Три рабочие станции размещены вокруг поворотного рабочего стола под углом 120º друг от друга, что позволяет одновременно осуществлять впрыск, роздув и извлечение изделий;
- Оборудование оснащено высокоточным температурным PID контроллером;
- Гидравлическая система оснащена узлами немецких и японскиx производителей;
- Оборудование оснащено PLC контроллером, который отличается удобством и простотой в использовании;
- После настройки на рабочий режим отсутствуют литники и не требуется их дальнейшая переработка, что позволяет снизить себестоимость продукции;
- Высокая повторяемость изделий, в частности, высокая точность при изготовлении горлышек бутылок с резьбой, гарантирует герметичность изделий.
Оборудование позволяет производить флаконы различной степени сложности с очень незначительным коэффициентом разнотолщинности стенок. При этом после настройки на рабочий режим отсутствуют литники и не требуется их дальнейшая переработка.
Для изготовления одного типоразмера флаконов используется один комплект пресс-форм, состоящей из литьевой и выдувной пресс-форм, а также планки для съема готовой продукции.
Основные технические характеристики инжекционно-выдувной машины
Параметры IVM-130/30 IVM-160/45 IVM-250/60 IVM-160/45X IVM-300/70X IVM-500/135X
Диаметр шнека, мм 36 45 52 45 55 70
Соотношение длина/диаметр 22:1 22:1 22:1 22:1 23:1 23:1
Максимальный теоретический объем впрыск, см
3 137 168 264 168 316 738
Вес впрыска, г 130 160 250 160 300 700
Скорость пластикации, г/с 25 40 58 40 60 75
Максимальный ход шнека, мм 160 150 180 150 170 200
Максимальная скорость шнека, об/мин 10-245 10-235 10-235 10-245 10-235 10-235
Мощность нагрева материального цилиндра, кВт 6,6 9 10,5 9 11 16
Количество зон термоконтроля, шт 5 5 6 5 6 6
Система смыкания Усилие смыкания узла впрыска, кН 300 450 600 465 700 1240
Усилие смыкания узла роздува, кН 40 78 80 78 110 245
Ход открытия плиты, мм 120 120 120 120 127 127
Максимальный радиус поворота стола, мм 378 456 570 480 612 819
Высота подъема поворотного стола, мм 60 60 60 60 63,5 63,5
Максимальный размер плиты крепления пресс-формы, мм 320х270 460х370 680х400 460х370 780х460 1140х520
Минимальная высота пресс-формы, мм 180 240 280 240 254 254
Мощность нагрева пресс-формы, кВт 2,4 4,4 6 4,4 6,4 10
Система извлечения Ход толкателя, мм 170 170 225 170 225 225
Время холостого хода, сек 2,8 3 3,2 3 3,2 3,2
Приводная система Мощность мотора, кВт 15 22 30 22 30 45
Давление гидравлической системы, мПа 14,5 14,5 14,5 14,5 14,5 14,5
Габариты изделия Объем изделия, мл 2-500 2-500 5-1000 2-500 5-1000 5-1000
Высота изделия, мм ≤160 ≤160 ≤200 ≤160 ≤200 ≤200
Диаметр изделия, мм ≤80 ≤80 ≤100 ≤80 ≤100 ≤100
Прочее Давление сжатого воздуха, мПа 0,7-0,9 0,7-0,9 0,7-0,9 0,7-0,9 0,7-0,9 0,7-0,9
Расход сжатого воздуха, м
3/мин 0,3 0,4 0,8 0,6 0,8 1,2
Давление охлаждающей воды, мПа 0,3-0,4 0,3-0,4 0,3-0,4 0,3-0,4 0,3-0,4 0,3-0,4
Общая мощность, кВт 24 35,4 46,5 35,4 46,5 71
Рабочая мощность 52-70% 52-70% 52-70% 52-70% 52-70% 52-70%
Внешние габариты Длина, мм 3010 3400 4000 3640 4600 5400
Ширина, мм 1350 1420 1490 1410 2100 2200
Высота, мм 2220 2160 2400 1930 2000 2400
Вес, т
3,5 5 7,5 6 9,5 14
Отличия инжекционно-выдувного
оборудования от экструзионно-выдувного
№ Инжекционно - выдувное оборудование Экструзионно - выдувное оборудование
1 Отклонение веса изделия 1% Отклонение веса изделия 3%
2 Низкая разнотолщинность стенок изделия Разнотолщинность стенок изделия 10-20%
3 Отсутствие облоя Необходимо удалять облой в верхней и нижней части изделия
4 Дно изделия ровное Дно изделия со швом
5 Отсутствие отходов при производстве Отходы производства 20-40%
6 Высокая повторяемость изделий Толщина стенки изделия регулируется с помощью контроллера
7 Многогнездные формы обеспечивают высокую производительность Относительно малогнездные формы
8 Высокая точность исполнения горловины изделия Нестабильные параметры горловины изделия
9 Длительный срок службы пресс-формы Относительно короткий срок службы прсс-формы
10 Компактность оборудования Большие габаритные размеры оборудования
11 Ограничения по форме изделия и по объему Возможность изготовления изделий различной формы и объема
* - это неполный перечень отличий
Инжекционно - выдувные машины
Инжекционно - выдувные машины совмещают технологии литья под давлением и выдува. Позволяют в автоматическом режиме производить пустотелые ёмкости из таких материалов как PE (полиэтилен), PP (полипропилен), PS (полистирол), PC (поликарбонат), PVC (поливинилхлорид), BAREX (синтетический материал - заменитель кожи) объемом до 1 литра для пищевой, фармацевтической и парфюмерно-косметической промышленности.
Сфера применения
- Производство упаковки для косметической продукции
- Изготовление упаковки для твердых веществ
- Литье пластмассовых упаковок для жевательной резинки
- Изготовление шариковых дезодорантов
- Изготовление крышек для бутылок
- Производство упаковки для молочной продукции
- Литье пластиковых бутылочек для химических реагентов
- Изготовление упаковки для жидких веществ
- Производство пластиковой упаковки для глазных капель
Принцип работы:
Основной частью оборудования является треугольный ротационный стол с прикрепленными по торцам дорнами. Ротационный стол вращается на 360 градусов (при осуществлении очередной операции, стол поворачивается на 120 градусов, на котором последовательно выполняются следующие технологические операции:
- Первая позиция - Впрыск расплавленного пластика для формирования преформы.
Расплав входит в пространство, образованное дорном (стержнем) и матрицей (литьевой формой), после чего происходит окончательное формирование горлышка флакона и его предварительное охлаждение. Температуры части преформы, расположенной ниже горлышка поддерживается в заданном диапазоне с помощью термостатов. Литьевая форма размыкается и происходит перемещение преформ на вторую позицию. - Вторая позиция - Выдув преформы сжатым воздухом.
Внутри каждого дорна имеется воздуховод с клапаном в средней или нижней части. Сжатый воздух через клапан поступает в преформу и выдувает ее по всей внутренней поверхности выдувной формы. После чего происходит охлаждение флакона. Выдувная форма размыкается и происходит перемещение готовых изделий на третью позицию. - Третья позиция - Извлечение готовых изделий.
Завершением технологического процесса является автоматическое извлечение изделий. Съем флаконов с дорнов происходит с помощью поворотного механизма, который устанавливает изделия на конвейер для последующей операции. Смена рабочих позиций происходит циклично, в направлении против часовой стрелки. Процессы впрыска, роздува и извлечения осуществляются одновременно, что увеличивает производительность оборудования и снижает себестоимость продукции
Особенности:
- Высокая производительность достигается благодаря производству в многогнездных формах;
- Двойная пропорциональная гидравлическая система контроля;
- Три рабочие станции размещены вокруг поворотного рабочего стола под углом 120º друг от друга, что позволяет одновременно осуществлять впрыск, роздув и извлечение изделий;
- Оборудование оснащено высокоточным температурным PID контроллером;
- Гидравлическая система оснащена узлами немецких и японскиx производителей;
- Оборудование оснащено PLC контроллером, который отличается удобством и простотой в использовании;
- После настройки на рабочий режим отсутствуют литники и не требуется их дальнейшая переработка, что позволяет снизить себестоимость продукции;
- Высокая повторяемость изделий, в частности, высокая точность при изготовлении горлышек бутылок с резьбой, гарантирует герметичность изделий.
Оборудование позволяет производить флаконы различной степени сложности с очень незначительным коэффициентом разнотолщинности стенок. При этом после настройки на рабочий режим отсутствуют литники и не требуется их дальнейшая переработка.
Для изготовления одного типоразмера флаконов используется один комплект пресс-форм, состоящей из литьевой и выдувной пресс-форм, а также планки для съема готовой продукции.
Основные технические характеристики инжекционно-выдувной машины
| Параметры | IVM-130/30 | IVM-160/45 | IVM-250/60 | IVM-160/45X | IVM-300/70X | IVM-500/135X |
| Диаметр шнека, мм | 36 | 45 | 52 | 45 | 55 | 70 |
| Соотношение длина/диаметр | 22:1 | 22:1 | 22:1 | 22:1 | 23:1 | 23:1 |
| Максимальный теоретический объем впрыск, см3 | 137 | 168 | 264 | 168 | 316 | 738 |
| Вес впрыска, г | 130 | 160 | 250 | 160 | 300 | 700 |
| Скорость пластикации, г/с | 25 | 40 | 58 | 40 | 60 | 75 |
| Максимальный ход шнека, мм | 160 | 150 | 180 | 150 | 170 | 200 |
| Максимальная скорость шнека, об/мин | 10-245 | 10-235 | 10-235 | 10-245 | 10-235 | 10-235 |
| Мощность нагрева материального цилиндра, кВт | 6,6 | 9 | 10,5 | 9 | 11 | 16 |
| Количество зон термоконтроля, шт | 5 | 5 | 6 | 5 | 6 | 6 |
| Система смыкания |
|
| Усилие смыкания узла впрыска, кН | 300 | 450 | 600 | 465 | 700 | 1240 |
| Усилие смыкания узла роздува, кН | 40 | 78 | 80 | 78 | 110 | 245 |
| Ход открытия плиты, мм | 120 | 120 | 120 | 120 | 127 | 127 |
| Максимальный радиус поворота стола, мм | 378 | 456 | 570 | 480 | 612 | 819 |
| Высота подъема поворотного стола, мм | 60 | 60 | 60 | 60 | 63,5 | 63,5 |
| Максимальный размер плиты крепления пресс-формы, мм | 320х270 | 460х370 | 680х400 | 460х370 | 780х460 | 1140х520 |
| Минимальная высота пресс-формы, мм | 180 | 240 | 280 | 240 | 254 | 254 |
| Мощность нагрева пресс-формы, кВт | 2,4 | 4,4 | 6 | 4,4 | 6,4 | 10 |
| Система извлечения | |
| Ход толкателя, мм | 170 | 170 | 225 | 170 | 225 | 225 |
| Время холостого хода, сек | 2,8 | 3 | 3,2 | 3 | 3,2 | 3,2 |
| Приводная система | |
| Мощность мотора, кВт | 15 | 22 | 30 | 22 | 30 | 45 |
| Давление гидравлической системы, мПа | 14,5 | 14,5 | 14,5 | 14,5 | 14,5 | 14,5 |
| Габариты изделия | |
| Объем изделия, мл | 2-500 | 2-500 | 5-1000 | 2-500 | 5-1000 | 5-1000 |
| Высота изделия, мм | ≤160 | ≤160 | ≤200 | ≤160 | ≤200 | ≤200 |
| Диаметр изделия, мм | ≤80 | ≤80 | ≤100 | ≤80 | ≤100 | ≤100 |
| Прочее | |
| Давление сжатого воздуха, мПа | 0,7-0,9 | 0,7-0,9 | 0,7-0,9 | 0,7-0,9 | 0,7-0,9 | 0,7-0,9 |
| Расход сжатого воздуха, м3/мин | 0,3 | 0,4 | 0,8 | 0,6 | 0,8 | 1,2 |
| Давление охлаждающей воды, мПа | 0,3-0,4 | 0,3-0,4 | 0,3-0,4 | 0,3-0,4 | 0,3-0,4 | 0,3-0,4 |
| Общая мощность, кВт | 24 | 35,4 | 46,5 | 35,4 | 46,5 | 71 |
| Рабочая мощность | 52-70% | 52-70% | 52-70% | 52-70% | 52-70% | 52-70% |
| Внешние габариты | |
| Длина, мм | 3010 | 3400 | 4000 | 3640 | 4600 | 5400 |
| Ширина, мм | 1350 | 1420 | 1490 | 1410 | 2100 | 2200 |
| Высота, мм | 2220 | 2160 | 2400 | 1930 | 2000 | 2400 |
Вес, т
| 3,5 | 5 | 7,5 | 6 | 9,5 | 14 |
Отличия инжекционно-выдувного
оборудования от экструзионно-выдувного |
| № | Инжекционно - выдувное оборудование Экструзионно - выдувное оборудование
| 1 | Отклонение веса изделия 1% | Отклонение веса изделия 3% |
| 2 | Низкая разнотолщинность стенок изделия | Разнотолщинность стенок изделия 10-20% |
| 3 | Отсутствие облоя | Необходимо удалять облой в верхней и нижней части изделия |
| 4 | Дно изделия ровное | Дно изделия со швом |
| 5 | Отсутствие отходов при производстве | Отходы производства 20-40% |
| 6 | Высокая повторяемость изделий | Толщина стенки изделия регулируется с помощью контроллера |
| 7 | Многогнездные формы обеспечивают высокую производительность | Относительно малогнездные формы |
| 8 | Высокая точность исполнения горловины изделия | Нестабильные параметры горловины изделия |
| 9 | Длительный срок службы пресс-формы | Относительно короткий срок службы прсс-формы |
| 10 | Компактность оборудования | Большие габаритные размеры оборудования |
| 11 | Ограничения по форме изделия и по объему | Возможность изготовления изделий различной формы и объема |
| * - это неполный перечень отличий |
