Асфальтосмесительная установка ДС-185 стационарная

Стационарная асфальтосмесительная установка ДС-185

Стационарная асфальто-смесительная установка ДС-185 начала выпускаться с 1999 года. В течение последующих лет данная модель зарекомендовала себя как вполне надежное и качественное обору­дование. В установке налажена трехступенчатая очистка дымовых газов, местонахождение блока управления предусмотрено в специально обору­дованной кабине оператора. Производительность – 42-56 т/ч, поэтому данная установка считается оптимальным выбором для небольших объемов дорожных работ.

Модификации и технические характеристики установки

• ДС-185*на жидком топливе с релейно-контактной системой управления
• ДС-1853*на жидком топливе с микропроцессорной системой управления
• ДС-18561*на природном газе с релейно-контактной системой управления
• ДС-18563*на природном газе с микропроцессорной системой управления
• ДС-1857*на жидком топливе с релейно-контактной системой управления с рукавными фильтрами
• ДС-18537*на жидком топливе с микропроцессорной системой управления с рукавными фильтрами
• ДС-18567*на природном газе с релейно-контактной системой управления с рукавными фильтрами
• ДС-185637*на природном газе с микропроцессорной системой управления с рукавными фильтрами

Основные параметры и технические характеристики

Производительность номинальная при влажности исходных материалов (песка и щебня) до 3%, т/ч:

56

Вместимость бункеров агрегата питания, куб. м.

4*8=32

Вместимость бункеров агрегата готовой смеси, т

72,9

Вместимость бункеров агрегата минерального порошка, куб. м.

23

Вместимость цистерн для битума, куб. м.

30

Тип дозаторов

весовые на тензодатчиках

Максимальная масса замеса, кг

730

Тип пылеулавливающего устройства

рукавный фильтр или комбинированный: сухой (циклоны), мокрый (скруббер «Вентури»)

Удельный расход топлива для приготовления одной тонны смеси:
— при работе на жидком топливе, кг
— при работе на природном газе, м3 (присоединительное давление газа 0,3 кгс/кв.см.)

5,5-9,5
6,3-10,8

Установленная мощность электро­обору­дования, кВт

220

Габаритные размеры, м (длина, ширина, высота), max

46,3*29,4*17,6

Конструкция асфальтосмесительных установок позволяет выполнять следующие операции технологического процесса:

• предварительное дозирование влажных каменных материалов в агрегате питания;
• просушивание и нагрев каменных материалов до рабочей температуры в сушильном барабане и подачу их к грохоту смесительного агрегата;
• сортировку нагретых каменных материалов на четыре фракции (0-5; 5-10; 10-20; 20-40 мм), временное хранение их в «горячем» бункере, дозирование и выдачу их в смеситель;
• трехступенчатую очистку выходящих из сушильного барабана дымовых газов от пыли в предварительной системе очистки, циклонах сухой пылеочистки и в мокром пылеуловителе — скруббере «Вентури» (эффективность пылеулавливания состовляет 99,7-99,85% в зависимости от вида применяемых материалов) или очистку в рукавных фильтрах — выбросы пыли составляют при этом не более 20 мг/куб. м.;
• исполь­зование уловленной пыли путем подачи ее элеватором в «горячий» бункер;
• прием минерального порошка из авто­цементовозов, дозирование и выдачу в смеситель;
• прием битума из битумовозов (или склада битума), временное хранение и нагрев его в битумных цистернах до рабочей температуры, дозирование и подачу в смеситель;
• выдачу смеси в авто­самосвал или подачу ее скиповым подъемником в бункера готовой смеси;
• обогрев битумных коммуникаций и насосов горячим маслом, нагретым в змеевике нагревателя битума.

В установках обеспечено:

• авто­матизированное и дистанционное весовое дозирование каменных материалов, битума, минерального порошка и пыли, их перемешивание и выдача в бункер готовой смеси;
• контроль и регулирование температуры каменных материалов и отходящих дымовых газов на выходе из сушильного барабана, температуры топлива и готовой смеси;
• авто­матическое или дистанционное управление всеми основными механизмами;
• плавный пуск и остановку скипа.

Стоит отметить, что трезступенчатая очистка дымовых газов гарантирует эффективную работу установки с нанесением минимального вреда окружающей среде.

Управление всей установкой централизованно и осуществляется с пульта управления, размещенного в кабине оператора. Кабина оператора обору­дована кондиционером и громкоговорящей связью. Блочный принцип изготовления повышает заводскую готовность узлов и позволяет значительно сократить сроки монтажа установки. Применение микропроцессорной системы управления обеспечивает у потребителя наиболее оптимальный, экономичный режим работы установки, повышает культуру производства и безотказность работы обору­дования. При этом вся информация, в том числе и о возможных неисправностях, выводится на дисплей. Завод может поставлять изделия в комплектности, необходимой заказчику.

Стационарная асфальтосмесительная установка ДС-185

Стационарная асфальто-смесительная установка ДС-185 начала выпускаться с 1999 года. В течение последующих лет данная модель зарекомендовала себя как вполне надежное и качественное обору­дование. В установке налажена трехступенчатая очистка дымовых газов, местонахождение блока управления предусмотрено в специально обору­дованной кабине оператора. Производительность – 42-56 т/ч, поэтому данная установка считается оптимальным выбором для небольших объемов дорожных работ.

Модификации и технические характеристики установки

• ДС-185*на жидком топливе с релейно-контактной системой управления
• ДС-1853*на жидком топливе с микропроцессорной системой управления
• ДС-18561*на природном газе с релейно-контактной системой управления
• ДС-18563*на природном газе с микропроцессорной системой управления
• ДС-1857*на жидком топливе с релейно-контактной системой управления с рукавными фильтрами
• ДС-18537*на жидком топливе с микропроцессорной системой управления с рукавными фильтрами
• ДС-18567*на природном газе с релейно-контактной системой управления с рукавными фильтрами
• ДС-185637*на природном газе с микропроцессорной системой управления с рукавными фильтрами

Основные параметры и технические характеристики

Конструкция асфальтосмесительных установок позволяет выполнять следующие операции технологического процесса:

• предварительное дозирование влажных каменных материалов в агрегате питания;
• просушивание и нагрев каменных материалов до рабочей температуры в сушильном барабане и подачу их к грохоту смесительного агрегата;
• сортировку нагретых каменных материалов на четыре фракции (0-5; 5-10; 10-20; 20-40 мм), временное хранение их в «горячем» бункере, дозирование и выдачу их в смеситель;
• трехступенчатую очистку выходящих из сушильного барабана дымовых газов от пыли в предварительной системе очистки, циклонах сухой пылеочистки и в мокром пылеуловителе — скруббере «Вентури» (эффективность пылеулавливания состовляет 99,7-99,85% в зависимости от вида применяемых материалов) или очистку в рукавных фильтрах — выбросы пыли составляют при этом не более 20 мг/куб. м.;
• исполь­зование уловленной пыли путем подачи ее элеватором в «горячий» бункер;
• прием минерального порошка из авто­цементовозов, дозирование и выдачу в смеситель;
• прием битума из битумовозов (или склада битума), временное хранение и нагрев его в битумных цистернах до рабочей температуры, дозирование и подачу в смеситель;
• выдачу смеси в авто­самосвал или подачу ее скиповым подъемником в бункера готовой смеси;
• обогрев битумных коммуникаций и насосов горячим маслом, нагретым в змеевике нагревателя битума.

В установках обеспечено:

• авто­матизированное и дистанционное весовое дозирование каменных материалов, битума, минерального порошка и пыли, их перемешивание и выдача в бункер готовой смеси;
• контроль и регулирование температуры каменных материалов и отходящих дымовых газов на выходе из сушильного барабана, температуры топлива и готовой смеси;
• авто­матическое или дистанционное управление всеми основными механизмами;
• плавный пуск и остановку скипа.

Стоит отметить, что трезступенчатая очистка дымовых газов гарантирует эффективную работу установки с нанесением минимального вреда окружающей среде.

Управление всей установкой централизованно и осуществляется с пульта управления, размещенного в кабине оператора. Кабина оператора обору­дована кондиционером и громкоговорящей связью. Блочный принцип изготовления повышает заводскую готовность узлов и позволяет значительно сократить сроки монтажа установки. Применение микропроцессорной системы управления обеспечивает у потребителя наиболее оптимальный, экономичный режим работы установки, повышает культуру производства и безотказность работы обору­дования. При этом вся информация, в том числе и о возможных неисправностях, выводится на дисплей. Завод может поставлять изделия в комплектности, необходимой заказчику.